Процес на леене под налягане

Тези 6 етапа определят пряко качеството на образуването на продукта и тези 6 етапа представляват пълен непрекъснат процес.

Етап на сгъване и пълнене

Пълненето е първата стъпка в целия процес на шприцоване. Времето от затварянето на формата до запълването на кухината на формата е около 95%. Теоретично, колкото по-кратко е времето за пълнене, толкова по-голяма е ефективността на формирането; Но в реалното производство времето за леене (или скоростта на впръскване) зависи от много условия.

Високоскоростно пълнене. При пълнене с висока скорост скоростта на срязване е висока и вискозитетът на пластмасата намалява поради тънкия сряз, което намалява общото съпротивление на потока. Ефектът от локалното вискозно нагряване също ще намали дебелината на втвърдяващия слой. Следователно, на етапа на контрол на потока, поведението на пълнене често зависи от обема, който трябва да се напълни. Тоест, във фазата на управление на потока, поради бързото пълнене, ефектът на изтъняване на топенето често е много голям, докато охлаждащият ефект на тънката стена не е очевиден, така че ефектът на скоростта преобладава.

Нискоскоростно пълнене. Когато топлопроводимостта контролира ниска скорост на пълнене, скоростта на срязване е ниска, локалният вискозитет е висок и съпротивлението на потока е високо. Поради бавната скорост на горещата пластмасова добавка и бавния поток, ефектът на топлопроводимост е очевиден и топлината бързо се отстранява за студената стена на формата. При малко количество вискозно нагряване дебелината на втвърдяващия слой е по-дебела, което допълнително увеличава устойчивостта на потока към по-тънката част на стената.

Поради потока на кладенеца, пластмасовата полимерна верига пред вълните на потока преминава към вълновия фронт почти успоредно. Следователно, когато двата проводника от пластмасово лепило се стопят, полимерните вериги на контактната повърхност са успоредни една на друга. Освен това свойствата на двата стопяеми лепилни проводника са различни (времето на задържане в кухината на формата е различно и температурата и налягането също са различни), което води до лоша структурна якост на пресечната област на разтопеното лепило на микро ниво. В светлината на частите, поставени под прав ъгъл с наблюдението на невъоръжено око, можете да видите, че има очевидна обща линия, това е механизмът за образуване на заваръчни знаци. Признаците на заваряване не само засягат външния вид на пластмасовите части, но и тяхната микроструктура е безплатна, лесно предизвикваща концентрация на напрежение, така че якостта на тази част да намалява и да се получават счупвания.

Като цяло силата на заваръчния знак е по-добра в областта с високи температури. Освен това температурите на двата топящи се проводника в зоната с висока температура са близки една до друга. Термичните свойства на стопилката са почти еднакви, което увеличава силата на зоната на синтез. Напротив, в нискотемпературната зона съпротивлението при заваряване е лошо.

Ролята на етапа на поддръжка е да прилага непрекъснато налягане, топене чрез уплътняване, увеличаване на плътността на пластмасата (уплътняване), за да компенсира поведението на свиване на пластмасата. В процеса на поддържане на налягането обратното налягане е високо, тъй като кухината на формата е запълнена с пластмаса. В процеса на уплътняване винтът на машината за леене под налягане може само бавно напред за малко движение, дебитът на пластмасата също е относително бавен, по това време потокът се нарича поток под налягане. Поради степента на притискане на пластмасата чрез скоростта на втвърдяване на охлаждащия охладител на стената, вискозитетът на стопилката се увеличава бързо, така че якостта в кухината на формата е много висока. В по-късния етап на поддържане на налягането плътността на материала продължава да се увеличава и пластмасовите части постепенно стават. Етапът на задържане на налягането трябва да продължи, докато порцията се втвърди и се разпространи. В този момент налягането в кухината в етапа на задържане на налягането достига максималната си стойност.

В новата инжекционна среда трябва да разгледаме нова технология за леене под налягане, като леене на газ, формоване с помощта на вода, формоване на пяна и така нататък.

Дизайнът на охладителната система е много важен при шприцоването. Това се дължи на факта, че отливането на пластмасови изделия охлажда втвърдяването само до определена твърдост след разрушаване, за да се избегнат пластмасовите изделия поради външни сили и деформация. Тъй като времето за охлаждане е около 70%

80% от целия цикъл на леене, добре проектирана система за охлаждане може значително да съкрати времето за леене, да подобри производителността на инжектиране и да намали разходите. Неправилната система за охлаждане ще удължи времето за леене и ще увеличи цената. Неравномерното охлаждане ще доведе до деформация на пластмасата.

Според експеримента топлината от стопилката до матрицата се разделя на две части, едната част от които 5% се прехвърля в атмосферата чрез радиация и конвекция, а останалите 95% се прехвърлят от стопилката към матрицата. Пластмасовите изделия в матрицата, дължащи се на ролята на тръбата за охлаждаща вода, топлината от кухината на пластмасовата форма чрез провеждане на топлината през отливната рамка към тръбата за охлаждаща вода и след това чрез термична конвекция се пренасят от охлаждащия агент. Малко количество топлина, което не се пренася от охлаждащата вода, продължава да се прехвърля към матрицата и се разпръсква във въздуха след контакт с външния свят.

Цикълът на леене под налягане се състои от времето на затваряне, времето за пълнене, времето на задържане, времето за охлаждане и времето за разглобяване. Времето за охлаждане беше най-голямото съотношение, около 70%

80%. Следователно времето за охлаждане ще повлияе пряко на продължителността на цикъла на формоване на пластмаса и на изхода. Температурата на пластмасовите изделия в етапа на разрушаване трябва да се охлади до температура, по-ниска от температурата на термична деформация на пластмасови изделия, за да се предотврати отпускане на пластмасови изделия, причинени от остатъчно напрежение или деформация и деформация, причинени от външна сила на разрушаване.

Факторите, които влияят на скоростта на охлаждане на продуктите, са както следва:

Дизайн на пластмасови изделия. Основно дебелината на стената на пластмасовия продукт. Колкото по-дебел е продуктът, толкова по-дълго е времето за охлаждане. По принцип времето за охлаждане е право пропорционално на квадрата на дебелината на пластмасовите изделия или на 1,6 квадрат с максималния диаметър на поточния канал. А именно дебелината на пластмасовия продукт се удвоява, времето за охлаждане се увеличава 4 пъти.

Матричен материал и метод на охлаждане. Материалът на матрицата, включително сърцевината на матрицата, материалът на кухината на матрицата и материалът на рамката на матрицата оказват голямо влияние върху скоростта на охлаждане. Колкото по-висока е топлопроводимостта на материала на матрицата, толкова по-добър е ефектът от преноса на топлина от пластмаса за единица време и по-кратко е времето за охлаждане.

Тръба за охлаждаща вода. Колкото по-близо е тръбата на охлаждащата вода до кухината на формата, толкова по-голям е диаметърът и броят на тръбите, толкова по-добър е охлаждащият ефект и по-краткото време на охлаждане.

Ниво на охлаждащата течност. Колкото по-висок е потокът на охлаждащата вода (турбуленцията обикновено се предпочита), толкова по-добър е ефектът от водното охлаждане върху разсейването на топлината чрез термична конвекция.

Свойства на охлаждащата течност. Вискозитетът и коефициентът на проводимост на охлаждащата течност също влияят върху ефекта на топлопроводимост на матрицата. Колкото по-нисък е вискозитетът на охлаждащата течност, толкова по-висока е топлопроводимостта, толкова по-ниска е температурата, толкова по-добър е охлаждащият ефект.

Пластмасова селекция. Пластмасата е мярка за скоростта, с която пластмасата прехвърля топлина от горещо на хладно място. Колкото по-висок е коефициентът на топлопроводимост на пластмасата, толкова по-добър е ефектът на топлопроводимост или колкото по-ниска е специфичната топлина на пластмасата, температурата се променя лесно, така че топлината лесно се разсейва, толкова повече шофиращият ефект е по-кратко време за охлаждане.

Обработка на параметрите на обработка. Колкото по-висока е температурата на материала, толкова по-висока е температурата, толкова по-ниска е температурата на изхода, толкова повече време за охлаждане е необходимо.

Правила за проектиране на охладителната система:

Проектираният канал за охлаждане трябва да гарантира, че охлаждащият ефект е еднороден и бърз.

Охлаждащата система е проектирана да поддържа правилно и ефективно охлаждане на формата. Отворите за охлаждане трябва да бъдат със стандартни размери за лесна обработка и сглобяване.

Когато проектира охладителната система, конструкторът на матрицата трябва да определи следните конструктивни параметри в зависимост от дебелината на стената и обема на пластмасовите части - положение и размер на охлаждащия отвор, дължина на отвора, вид на отвора, конфигурация и връзка на отвора, както и дебит и трансфер течност за пренос на топлина.

Етап на сгъване и разглобяване

Формоването е последната стъпка от цикъла на шприцоване. Въпреки че продуктите са образувани в студа, но демодулацията или качеството на продуктите имат много важно въздействие, режимът на демодулация не е подходящ, може да доведе до нередности на продукта в силата на разрушаване, повишаване на деформацията на продукта и други дефекти. Има два основни начина за формоване: демонтиране на изхвъргащия прът и формоване на лентата за отстраняване. За да гарантираме качеството на продуктите, трябва да изберем подходящия метод за формоване в съответствие със структурните характеристики на продуктите.

За избора на изхвърлящата форма на изхвъргащия прът, настройката на изхвъргащия прът трябва да бъде възможно най-еднаква и мястото трябва да бъде избрано в съпротивлението на изхвъргащия прът и максималната якост и твърдост на пластмасовите части, за да се избегнат повреди на пластмасовите части.

Очистващата плоча обикновено се използва за тънкостенни контейнери с дълбоки кухини и прозрачни продукти, които не позволяват маркировката на буталния прът. Механизмът се характеризира с голяма, равномерна сила на оголване, лесно движение и без очевидни следи.

Сгънете и редактирайте параметрите на процеса в този раздел

Инжекционно налягане огънато

Инжекционното налягане се осигурява от хидравличната система на инжекционната система. Налягането на хидравличния цилиндър през винта на машината за шприцоване се предава върху пластмасовата стопилка, под импулса на пластмасовата стопилка от налягането, дюзата на машината за шприцоване под формата на вертикален канал за потока (за част от матрицата е и основният начин ), основния канал, разпределителния канал и затвора в кухината на матрицата, като процесът е процес на леене под налягане или процес на пълнене. Налягането съществува, за да се преодолее съпротивлението в процеса на потока на стопилката или, обратно, съпротивлението в процеса на потока трябва да се компенсира от налягането на машината за шприцоване, за да се осигури плавен процес на пълнене.

По време на процеса на шприцоване, налягането в дюзата на машината за шприцване е най-високото, за да надвиши съпротивлението на потока в целия процес на топене. След това налягането постепенно намалява по дължината на потока в предната част на вълната от върха на стопилката. Ако изтичането от вътрешността на кухината на формата е добро, крайното налягане в предния край на стопилката е атмосферно налягане.

Има много фактори, които влияят на налягането на пълнене на стопилката, които могат да бъдат обобщени в три категории: (1) материални фактори, като вид пластмаса, вискозитет и др. (2) структурни фактори като вид, брой и местоположение на системата за леене, формата на кухината на матрицата и дебелината на продукта; (3) формиране на елементи от процеса.

Сгъване на времето за инжектиране

Споменатото тук време за шприцоване се отнася до времето, необходимо за пластмасовата кухина на матрицата да се стопи, с изключение на спомагателното време за отваряне и затваряне на матрицата. Въпреки че времето за впръскване е много кратко и има малко влияние върху цикъла на леене, регулирането на времето за впръскване има специален ефект върху контролирането на налягането, падането и кухината в затвора. Разумното време за инжектиране е полезно за идеално пълнене на стопилка и е от голямо значение за подобряване качеството на повърхността на продукта и намаляване на толерантността на размерите.

Времето за леене под налягане е много по-кратко от времето за охлаждане, което е около 1/10-1/15 от времето за охлаждане. Това правило може да се използва като основа за прогнозиране на цялото време на леене на пластмасовите части. В случай на анализ на потока на плесен, времето за впръскване в резултатите от анализа е равно на времето за впръскване, зададено в условията на процеса, само когато стопилката се задейства напълно чрез завъртане на винта, за да запълни кухината. Ако превключвателят за налягане на винта се извърши преди запълването на кухината, резултатът от анализа ще бъде по-висок от условията, установени от процеса.

Сгъване на температурата на инжектиране

Температурата на инжектиране е важен фактор, влияещ върху налягането на инжектиране. Цилиндърът на машината за леене под налягане има 5

6 нагревателни секции, като всяка суровина има съответната температура на обработка (подробна температура на обработка може да се отнася до данните, предоставени от доставчика на материала). Температурата на инжектиране трябва да се контролира в определен диапазон. Температурата е твърде ниска, разтопената пластификация е лоша, влияе върху качеството на отливките, трудността на процеса се увеличава; Температурата е твърде висока, за да може суровината лесно да се разложи. В практичния процес на леене под налягане температурата на шприцоване често е по-висока от температурата на цилиндъра, по-високи стойности, свързани със скоростта на впръскване и производителността на материала, до 30 ℃. Това е така, защото се разтапяте през инжекционната дюза, като срязвате и произвеждате висока топлина. Има два начина да се компенсира тази разлика в анализа на потока на плесента: единият е да се опита да се измери температурата, при която разтопеният материал се инжектира във въздуха; другият трябва да включва дюзата при моделирането.

Налягане под налягане и време на задържане на налягането

В края на процеса на шприцоване, винтът спира и избутва напред. В този момент инжекционното формоване навлиза във фазата на поддържане на налягането. В процеса на поддържане на налягането, дюзата на машината за шприцоване непрекъснато запълва материала в кухината, за да запълни изпразнения обем поради свиването на частите. Ако кухината е пълна с натиск, частите ще се свият с около 25%, главно поради факта, че контракцията на сухожилията е твърде голяма и образуването на признаци на контракция. Задържащото налягане обикновено е около 85% от максималното налягане на пълнене, разбира се, в зависимост от текущата ситуация, която трябва да се определи.

Натиснете натиска назад

Задното налягане е налягането, което трябва да бъде надвишено, когато винтът се обърне и прибере. Използването на високо възвратно налягане води до разтопяване на цвета и пластмасата, но в същото време удължава времето за свиване на винтовете, намалява дължината на пластмасовото влакно, увеличава налягането на машината за леене под налягане, като по-ниска, обикновено не повече от 20% от инжекционното налягане. Когато инжектирате пяна, обратното налягане трябва да е по-високо от налягането на газа, в противен случай винтът ще бъде изтласкан от цилиндъра. Някои машини за шприцване могат да програмират обратно налягане, за да компенсират намалената дължина на винта по време на топене, което намалява топлината и понижава температурата. Тъй като обаче резултатите от тези промени са трудни за оценка, не е лесно да се настрои съответно машината.