Режим на чипове, сондажни сондажи-2006

Документи

КВАЛИФИКАЦИЯ: Машинен техник за

ТЕМА: Режими на рязане, допълнения на

пробивна обработка, разширяване

3. Обработка на вътрешни въртящи се повърхности

4. Обработка чрез пробиване, разширяване, задълбочаване, разгъване

6. Методология за избор на добавки за обработка

7. Методология на режима на рязане

8. Методология за избор на техническа стандартизация на времената за обработка

9. Норми за защита на труда

При осъществяване на производствен процес стандартизацията на работата е обективна необходимост за организацията на производството, тъй като позволява научно установяване на обема работа, необходим за изпълнение на произведенията или изпълнението на определени функции, при определени технико-организационни условия.

Обектът на дейността по стандартизация на труда е методологичната и практическа разработка за установяване на норми въз основа на проучвания, обобщаване и въвеждане на по-усъвършенствани методи на работа, рационално използване на работното време, средствата за работа и обекта на работа.

Чрез своя характер да изследва рационалното използване на времето, стандартизацията на работата подчертава възможностите за използване на нови ресурси за увеличаване на производителността на труда, за използване в този смисъл на техническия прогрес и за подобряване на производството и работата.

Проучването на работата трябва да се извърши, като се вземат предвид конкретните условия, възможностите за подобряване на тези условия и практическото приложение на технологията. За обработката на част се използва определено време, което зависи от няколко фактора, най-важните от които са: размерът на детайла, конструктивната форма, избраните технологични процеси, прецизността на обработката, режима на рязане. Конструктивната форма и размерите се определят при проектирането от условията на съпротивление и експлоатация.

Когато се проектира автомобил, обикновено се изисква да се постигне максимална приложимост и безопасност в експлоатация от икономическа гледна точка, но конструкцията трябваше да бъде направена с минимум или разход на материал и малък обем работа.

Конструктивните размери и формата имат решаващо влияние както върху разхода на материал, така и върху обема на работа, което се изразява от съответната строителна технология.

Основните условия за предотвратяване на технологичността на дадена част се отнасят до максимално опростената форма; осигуряване на минимално тегло; изборът на полуфабрикати, така че да има възможно най-малко добавки за обработка; използване на минимална вариация на материалните качества; използване на най-подходящите материали; оптимално използване на допустимите отклонения; използване на стандартизирани и стандартизирани конструкции.

3. ПОВЪРХНОСТНА ОБРАБОТКА

Повечето компонентни повърхности на машини, уреди, устройства и инсталации, използвани в индустрията, имат вътрешни въртящи се повърхности. Вътрешните въртящи се повърхности са известни като общи отвори. Ако повърхността на отворите е обработена с определена прецизност и известна гладкост, за да се използва заедно с конюгирана повърхност, тези отвори се наричат отвори.

Технологията за обработка на вътрешните въртящи се повърхности трябва да осигури на тези повърхности повече или по-малко тежки условия, в зависимост от местоназначението на частите, към които принадлежат. Тези условия са свързани с точност на размерите, гладкост на повърхността, правилно положение и форма.

В сравнение с външната повърхност на въртене, вътрешните повърхности са по-трудни за обработка, тъй като са по-трудни за достигане, инструментите имат по-малка твърдост, а евакуацията на чип и топлина е по-трудна.

Вътрешните ротационни повърхности са много разнообразни, като тяхната класификация се прави въз основа на няколко критерия като: форма, размери, достъпност и непрекъснатост на повърхностите, тяхната функционална роля. ( Маса 1 )

Технологията за обработка на отвора е създадена, като се вземат предвид техните функционални условия и характерните им размери, съгласно таблица 2.

Технологичният процес на обработка на вътрешните въртящи се повърхности се установява в зависимост от формата и размерите на частите, техния материал, размерите и точността на размерите на повърхностите, прецизността на формата и разположението на повърхностите, които ще се обработват и разходите за обработка.

При установяването на технологията се взема предвид фактът, че вътрешните въртящи се повърхности се изпълняват, като се започне от твърд материал или от отвори, получени преди това чрез леене, коване или формоване. само до тази повърхност.

Таблица 3 показва процесите на рязане на вътрешните въртящи се повърхности, с изключение на профилираните.

4. ОБРАБОТКА ЧРЕЗ ПРОБИВАНЕ,

Под пробиване се разбира операцията по обработка чрез рязане на материали, като се използва инструмент, наречен свредло, за да се получат полуфабрикати с различни размери.

В процеса на пробиване (фиг. 1) се разграничават две движения, а именно: основното движение (въртене) n и движението напред по оста на сондажа. Тези движения могат да се извършват или от свредлото (в случай на обработка на пробивни машини), или едната част и другата от свредлото (в случай на обработка на струг или други машини). В зависимост от тяхната конструкция свредлата могат да бъдат класифицирани на: спирални, широки и специални.

Елементите на спиралната бормашина, както и нейните геометрични параметри са представени на фигура 2. На фигура 3 са представени широки бормашини.

Параметри на режима на рязане

Изборът на режима на рязане за свредла се извършва в зависимост от условията на работа, качеството на инструменталния материал и полуфабриката, както и необходимата прецизност.

Авансът s представлява движението на свредлото по оста си при пълно завъртане и се измерва в mm/гниене. Размерът на аванса се изчислява със съотношението:

където cs - е коефициент

d - диаметър на свредлото, в mm

При обработка на дълбоки отвори стойността на аванса намалява с 0,9 - 0,75, в зависимост от диаметъра d на свредлото (при големи диаметри и дълбочини, малък аванс). Приблизително може да се вземе аванс (0,020,3) d, в mm/гниене.

Дълбочината на рязане t е разстоянието от оста на свредлото до обработваната повърхност и е равно на d/2 mm.

Икономическата скорост на рязане се изчислява със съотношението:

v = cv * dz/Tm * syv * HBmv [m/min]

cv коефициент, който отчита физико-механичните свойства на свредлото и полуготовия материал; условия на рязане (със или без принудително охлаждане), геометрични параметри на свредлото.

d диаметър на свредлото, в mm

Издръжливост на свредлото за минути

Твърдост на HB материал, в единици по Бринел.

Стойностите на коефициента cv и на показателите z, m, yv, nv са взети от таблиците, дадени в специализирани работи.

Тъй като скоростта на рязане се счита за скоростта на най-отдалечената точка на главния ръб от центъра на свредлото.

Дебелината на чипа е разстоянието между две последователни режещи повърхности, измерено спрямо общата им нормал:

Ширината b на чипа е разстоянието между оста на свредлото и обработваната повърхност, измерено върху режещата повърхност:

Сечението q на чипа представлява напречното сечение на слоя материал, отделен от един ръб, и се изчислява със съотношението:

Сили на рязане и мощност, консумирани в свредла

Пробивните сили върху свредлата, действащи на всеки ръб, могат да се разложат на три компонента Fx, Fy и Fz .

Аксиалната сила (подаване) Fx е независима по оста на свредлото. Той се взема предвид при оразмеряване на подаващия механизъм и пробивната машина. Аксиалната сила Fx се дължи както на съпротивлението на главните ръбове в посока напред, така и на напречния ръб, който се реже при трудни условия.

Радиалните сили Fy, действащи на всеки ръб, се анулират, като са равни и са в противоположна посока, в случай на правилно заточване на свредлото. В противен случай тази сила води до неточност на размерите и формата на изпълнения отвор.

Основните сили Fz са нормални на основните ръбове на свредлото и образуват въртящ момент, който подлага свредлото да се завърти.

Силите и моментите, необходими за бормашините, могат да бъдат изчислени със следните експериментално установени връзки:

Mt = CMt * d2 * s0,8 * HB0,7 [N * mm]

за пробиване на стомана, месинг и леки сплави и: